一、项目背景

客户为国内知名中成药生产企业，在中药粉剂、颗粒剂生产环节，传统人工投料 + 开放式筛分工艺存在三大核心痛点：

 

粉尘污染严重：人工投料、筛分过程中大量药粉扬尘，不仅造成物料损耗，还严重污染洁净车间环境，不符合 GMP 生产规范，同时危害操作人员职业健康；

 

生产效率低下：人工上料、筛分需多人配合，单批次物料处理耗时久，无法匹配企业扩产后的产能需求；

 

交叉污染风险高：开放式作业难以完全隔绝不同批次物料，存在交叉污染隐患，影响药品质量稳定性。

 

为解决上述问题，客户计划对粉体处理工段进行全流程升级，引入密闭式、自动化的输送与筛分设备，要求设备符合医药行业洁净标准，实现无尘化、高 效化生产。

 

二、解决方案

我司结合客户生产工艺、物料特性（中药粉体、颗粒）及洁净车间要求，定制了真空上料机 + 旋振筛一体化无尘处理方案：

 

1. 核心设备配置

设备名称 型号规格

真空上料机 ZKS-7 型（医药级 304 不锈钢）

旋振筛 S49-1200 型（医药级 304 不锈钢）

配套系统 定制化电控系统 + 无尘输送管路

 

核心作用

密闭式负压输送，将原料从料仓自动输送至旋振筛，全程无粉尘外溢。对中药粉体进行分级、除杂，精准把控物料粒度，满足制剂生产要求。实现设备联动自动化，一键启停，匹配洁净车间布局实现设备联动自动化，一键启停，匹配洁净车间布局

 

2. 方案优势

全流程无尘化：真空上料机采用密闭式负压输送，旋振筛配套密封结构，彻底杜绝粉尘泄漏，车间洁净度达标，符合 GMP 认证要求；

 

自动化提效：替代人工上料、筛分，单批次物料处理效率提升 60% 以上，减少人工投入，降低人力成本；

 

高洁净适配：设备主体采用食品级 / 医药级 304 不锈钢，内壁抛光无死角，易清洁、无残留，彻底规避交叉污染风险；

 

定制化适配：根据客户车间空间、产能需求，优化设备布局与管路走向，完 美适配现有生产流程，无需大规模改造车间。

 

三、项目实施与效果

1. 实施流程

现场勘测：工程师上门调研客户车间布局、物料特性、产能需求，出具定制化方案；

 

设备生产：按医药级标准生产设备，完成出厂调试与检测；

 

上门安装：专 业技术团队赴客户现场，完成设备安装、管路连接、电控调试（如图中现场安装场景）；

 

培训交付：对客户操作人员进行设备操作、维护、清洁培训，确保规范使用；

 

售后保障：提供 12 个月质保，定期上门巡检，快速响应售后需求。

 

2. 客户收益

合规性提升：全流程密闭作业，通过 GMP 洁净车间认证，消除生产合规风险；

 

产能大幅提升：粉体处理效率提升 65%，单班产能从 500kg 提升至 825kg，满足企业扩产需求；

 

成本显著降低：减少 3 名人工岗位，物料损耗率从 8% 降至 1% 以下，年节约物料成本超 10 万元；

 

质量稳定可控：筛分精度稳定，物料粒度均一性提升，药品质量合格率 100%，客户口碑持续向好。

 

四、客户评价

“强硕智能机械的真空上料机 + 旋振筛一体化方案，完 美解决了我们生产中的粉尘、效率、合规三大难题。设备运行稳定、无尘效果极 佳，完全符合医药行业的严苛要求，技术团队上门安装调试专 业高 效，后续服务也非常及时，是值得信赖的合作伙伴！”—— 某制药企业生产部负责人